汽车天窗铝合金型材加工选哪种铝型材切割机

铝型材切割机由Y向上轨板I、刀排2、刀排调节头3、调节块4、组合刀具5、Y向两侧板6、驱动块7、夹具安装板8、导轨下座9、安装底板10、第一电机11、X向驱动12、弹簧13、弹簧固定块14、刀排调节螺丝15、第一齿轮16、X走向安装底板17、Y向下轨板18、光控移动块19、光控支座20、第二齿轮21、第三齿轮22、前后电机安装板23、轴承座24、第一轴承25、轴承盖26、第四齿轮27、电机安装支架28、第二电机29、机架30、第二轴承31、第三轴承32、气动压脚33、滚轮34、进刀轮35、距离感应器36和第四轴承37组成，其中：

铝型材的切角加工，一般是在普通的铝型材切割机上完成。这种普通型材切角机能对结构简单的单一铝合金型材进行单件、小批量的切角加工，但若需在同一台切割机加工多个不同截面角度的铝型材则需要替换相应的夹具工装，拖慢了生产节拍，影响生产效率。这种普通的型材切角机无法快速准确的加工不同截面角度的铝合金型材，解决不了型面种类多、生产批量大的铝型材切割加工，尤其是不能快速加工多个截面角度、产量大及精度高的汽车天窗用铝合金型材。

为了克服现有普通型材切角机无法快速准确的加工不同截面角度的汽车天窗用铝合金型材，本实用新型的目的在于提供一种既能快速、精确加工复杂截面角度的铝型材，又能在多种截面形状的铝型材中快速切换加工的、倒角过程迅速、设备结构简单、使用方便、适用于大批量生产的全自动铝切机。

Y向上轨板I与Y向下轨板18通过导轨连接，并固定在Y向两侧板6上；驱动块7安装在Y向上轨板I上，通过Y向两侧板6和第二轴承31与第二齿轮21连接；第二齿轮21与第三齿轮22咬合，第三齿轮22通过第三轴承32与第一电机11连接，第一电机11安装在前后电机安装板23上，前后电机安装板23固定在机架30上；刀排2与刀排调节头3通过刀排调节螺栓15连接，调节块4固定在刀排调节头3上，组合刀具5安装在刀排2上，刀排2固定在Y向上轨板I上；夹具安装板8与导轨下座9通过导轨连接，导轨下座9固定在安装底板10上；气动压脚33安装在安装底板10上；弹簧固定块14固定在X走向安装底板17上，并通过弹簧13与X向驱动12相连接，滚轮34安装在X向驱动12上，并与进刀轮35相碰，进刀轮35与第一轴承25相连接，第一轴承25穿过轴承盖26与第四齿轮27连接，第四齿轮27与第一齿轮16相咬合通过第四轴承37与第二电机29连接，第二电机29固定在电机安装支架28上，电机安装支架28上固定在X走向安装底板17上，安装底板17固定在安装底板10上；距离感应器36通过螺栓固定在光控支座20上，光控支座20固定在向下轨板18上。

其中：1、夹紧组件的形状、安装位置、数量、分布情况由被切割加工的铝型材截面形状、加工区域及被加工铝型材的种类数量确定。

2、气动压脚33、距离传应器36的数量、分布位置由被切角加工的铝型材确定。

3、气动压脚33、距离传感器36分别连接PLC控制器。

以上全自动切铝机设计通过PLC控制器控制，被加工的铝型材可以快速在铝型材中加工生产，生产效率高，切角精度高、结构简单、使用方便、适用于大批量生产使用。

1、锯片直径的选择
在相同厚度情况下,刀片直径的大小决定切割的产量,直径小产量低,反之直径大、产量高,锯片的外径根据不同的铝切机机型选择使用直径相符的锯片。

2、材质的选择
铝材切割机刀片一般采用硬质合金,好的设备一般采用碳化钨合金钢,邓氏铝切机采用刀片是用采用日本钢板及卢森堡钨钢铸造而成。

3、齿数的选择
一般来说齿数越多,在单位时间内切削的刃口越多,切削性能越好,但切削齿数多需用硬质合金数量多,锯片的价格就高,但锯齿过密,齿间的容屑量变小,容易引起锯片发热;另外锯齿过多,当进给量配合不当的话,每齿的削量很少,会加剧刃口与工件的磨擦,影响刀刃的使用寿命。通常齿间距在15-25mm,应根据锯切的材料选择合理的齿数。

4、孔径的选择
孔径是相对简单的参数,主要是根据设备的要求选择,但为了保持锯片的稳定性,250MM以上的锯片最好选用孔径较大的设备。目前国内设计的标准件的孔径,120MM及以下直径多为20MM孔,120-230MM多为25.4MM孔,250以上多为30孔径,部分进口设备也有15.875MM孔的,多片锯机械孔径相对复杂,多设有键槽以保证稳定性。无论孔径大小,都可以通过车床或线切割机进行改造,车床可以车垫圈套在大孔径内,线切割机可以扩孔为设备所需要求。

5、厚度的选择
锯片的厚度从理论上我们希望锯片越薄越好,锯缝实际上是一种消耗。合金锯片基体的材料和制造锯片的工艺决定了锯片的厚度,厚度过薄,锯片工作时容易晃动,影响切削的效果。选择锯片厚度时应从锯片工作的稳定性以及锯切的材料去考虑。有些特殊用途的材料要求的厚度也是特定的,应该按设备要求使用。